管道防腐冷纏膠帶施工、自檢規范（三）－膠帶防腐層施工及管道敷設

3.1 一般要求

　　3.1.1防腐層施工應在高于露點溫度3℃以上進行。

　　3.1.2 在風沙較大時，沒有可靠的防護措施不宜涂刷底漆和纏繞膠帶。

3.2鋼管表面預處理

　　3.2.1 表面預處理應按照以下規定進行：

1）清理鋼管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附著物；

2）采用噴拋射或機械除銹方法，其質量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級何除銹等級》
GB/T 8923中規定的Sa2級或St3級；

3）除銹后，對鋼管表面露出的缺陷應進行處理，附著表面的灰塵、磨料應清理干凈，鋼管表面保持干燥。當出現返銹和表面污染時，必須重新進行表面預處理。

3.3 涂刷底漆

　　3.3.1 鋼管表面與處理后至涂刷底漆前的時間間隔宜控制在4h之內，鋼管表面必須干燥、無塵。

　　3.3.2 底漆應在容器中充分攪拌均勻。

　　3.3.3 當底漆較稠時，應加入與底漆配套的稀釋劑，稀釋到合適的粘度時才能施工。

　　3.3.4 底漆應涂刷均勻，不得有漏涂、凝塊河流掛等缺陷，厚度應大于或等于30um.

　　3.3.5 待底漆表干后再纏繞膠帶。

3.4 膠帶纏繞

　　3.4.1 膠帶結卷時的溫度宜在5℃以上。

　　3.4.2 在膠帶纏繞時，如焊縫兩側產生空隙，可采用底漆及膠帶相容性較好的填料帶或膩子填充焊縫兩側。

　　3.4.3 使用適當的機械或手動工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求纏繞膠帶，膠帶始端與末端搭接長度應不少于1/4管子周長，且不少于100mm。多層繞帶工藝施工時的搭接縫處應相互錯開。纏繞時膠帶邊緣應平行，不得扭曲皺折，帶端應亞貼，使其不翹起。

　　3.4.4 在工廠纏繞膠帶時可采用冷纏或熱纏施工。防腐管纏繞時管端應由150mm±10mm的焊接預留段。

　　3.4.5 纏繞異型管件時，應選用一體帶。纏繞異型管件時的表面預處理和涂底漆要求與管本體相同。

　　3.4.6 預制的防腐管按照本規范要求進行質量自檢自驗。檢驗合格后，向用戶或檢理方報檢交付，提交出廠合格證明。

3.5預制防腐管的標志、堆放于搬運

　　3.5.1 合格的防腐管在距管端1m處應做出標志，標明鋼管的規格、材質、防腐層的類型、等級，檢驗員代號，涂敷廠名稱，生產日期和執行標準等。

　　3.5.2 防腐管的堆放層數以不損壞防腐層為原則，不同型的成品管應分別堆放，并在防腐管層間及底部墊上軟質物，避免損傷防腐層。

　　3.5.3 防腐管裝卸搬運時，應使用寬尼龍帶或專用吊具，嚴禁摔、碰、撬等有損防腐層的操作方法。

3.6 補傷

　　3.6.1 修補時應修整損傷部位，清理干凈，涂上底漆。

　　3.6.2 使用與管本體相同的膠帶時，應采用纏繞法修補；也可以使用一體帶，采用貼補修復。纏繞和貼補寬度應超出損傷邊緣50mm以上。

　　3.6.3 使用與管本體相同膠帶進行補傷時，不傷處的防腐層等級、結構與管本體相同。使用膠帶或一體帶補傷時，補傷處的防腐層性能應不低于管本體。

3.7補口

　　3.7.1 補口時，應除去管端防腐層的松散部分，除去焊縫區的焊瘤、 毛刺和其它污物，補口處應保持干燥。、表面預處理質量應達到GB／T8923中規定的St3級。

　　3.7.2 連接部位和焊縫處應使用補口帶或一體帶，按本標準第3．4.3條要求進行纏帶補口，補口層與原防腐層搭接寬度應不小于100mm。

　　3.7.3 補口膠帶的寬度宜采用表中指定的規格。

管徑與補口膠帶寬度配合表

工稱管徑（mm）	補口膠帶寬度(mm)
20～40	50
50～100	100
150～200	150
250～950	200
1000～1500	230

　　3.7.4 補口處的防腐層性能應不低于管本體。

3.8 管道敷設

　　3.8.1膠帶防腐管道埋地敷設應符合下列要求：

1）下溝前，防腐管露天存放時間不宜超過3個月；

2）管溝深度應符合設計要求；

3）管溝的清理及下溝、 回填、吊裝應符合相應的施工驗收規范規定；

4）管道下溝前應進行100％的電火花檢漏，檢漏電壓應符合本規范4.1條第4款的要求；

5）管道回填后的檢測應按照相應的管道施工自檢規范執行。

　　3.8.2 膠帶防腐管道架空敷設時，應符合相應的施工驗收規范要求。